Fallstudie: Gerüstlösungen in großen Raffinerien

Fallstudie: Gerüstlösungen in großen Raffinerien

Raffinerie- und Petrochemieanlagen, das Herz der Schwerindustrie, sind die anspruchsvollsten Arbeitsumgebungen der Welt, gekennzeichnet durch hohe Temperaturen, aktive chemische Leitungen, komplexe Rohrbrücken und Null-Fehler-Toleranz. Bei den in Raffinerien mit großer Kapazität durchgeführten Instandhaltungsprozessen im Rahmen von "Shutdowns" (geplanten Stillständen) oder dem Bau neuer Einheiten bilden industrielle Gerüstsysteme das Rückgrat der Arbeit.

Unsere Engineering- und Praxiserfahrungen zeigen deutlich, dass oberflächliche Fehler in der Gerüstplanung und nicht standardgemäße Anwendungen die Grundlage für Arbeitsunfälle und Kostenüberschreitungen in Projekten bilden. Bei der Untersuchung der Unfallstatistiken in der Branche stellen wir fest, dass Stürze aus der Höhe bei tödlichen Arbeitsunfällen an erster Stelle stehen und Verletzungen in direktem Zusammenhang mit Gerüstfehlern stehen. In dieser Fallstudie werden wir mit der industriellen Vision von Deta die Anatomie komplexer Gerüstlösungen in Raffinerien, häufig auftretende kritische Fehler in der Praxis und moderne digitale Engineering-Ansätze eingehend untersuchen.

1. Technische Anatomie von Industriegerüsten in Raffinerien

Raffinerien sehen nicht wie Standardgebäude aus; hier gibt es keine flachen Böden oder einfachen Verbindungspunkte. Aus diesem Grund ist es von entscheidender Bedeutung, die statischen (TS EN 12810-2) und Leistungsanforderungen (TS EN 12811-1) des zu verwendenden Gerüstsystems vollständig zu berechnen.

Überlegenheit flansch- und keilgeführter Modulsysteme

Herkömmliche Rohr-Kupplungs-Systeme bleiben in den komplexen Geometrien von Raffinerien schwerfällig und unsicher. In modernen Raffinerie-Fallstudien stechen sichere Gerüstprodukte und -systeme hervor, bei denen die Verbindungspunkte Flansche (Rosetten) sind. Durch Einführen des Keilkopfs horizontaler Elemente in die alle 50 cm an vertikalen Elementen befindlichen Flansche und Verriegeln der Keile mit einem Hammer wird eine extrem torsionssteife "formschlüssige Verbindung" erzielt.

Lastklassen und Gerätequalität

Stahlplattformen, die im Gerüstbau verwendet werden, sind je nach Art der auszuführenden Arbeiten in Lastklassen (Klasse 1 bis 6) unterteilt. Bei schweren Ventilwechseln oder der Installation dicker Stahlrohre werden für die Plattformen Stahlkomponenten bevorzugt, die der Norm TS 13662 entsprechen, um ihre strukturelle Integrität zu bewahren. Die Tatsache, dass die Teile nach EN ISO 1461 feuerverzinkt sind, ist der primäre Faktor für die Verlängerung der Systemlebensdauer an Standorten im Raffinerie-Sektor, an denen die Korrosionsrate hoch ist.

2. Herausfordernde Anwendungsprozesse in der Praxis und Sicherheitsausrüstung

Der Installationsprozess besteht nicht nur aus dem Zusammenfügen von Rohren; er ist ein dynamisches Risikomanagement. Während und nach der Installation ist das Vorhandensein der folgenden Ausrüstung nicht verhandelbar:

• Haupt- und Zwischengeländer: Es muss ein Hauptgeländer ca. 1 Meter über der Arbeitsebene vorhanden sein, und Zwischenschutzelemente (Zwischengeländer) müssen so installiert werden, dass keine Lücke bleibt, durch die eine Kugel von 47 cm Durchmesser passen kann.
• Bordbrett (Fußleiste): Dies sind Holz- oder Metallelemente, die mindestens 15 cm über dem Bodenniveau montiert werden, um zu verhindern, dass Material von den Kanten der Arbeitsplattform herabfällt.
• Fußspindeln: Fußspindeln müssen unbedingt verwendet werden, um das Gerüstsystem auf den Gitterrost- oder geneigten Böden der Raffinerie perfekt ins Lot zu bringen.

3. 3 kritische Fehler in der Praxis (Feldbeobachtungen)

Bei den Feldaudits des Experten-Engineering-Teams von Deta haben wir diese drei chronischen Fehler identifiziert, die die Projektgeschwindigkeit und -sicherheit in Raffinerien untergraben:

1. Fehler: Verwendung von Keilen anstelle von Fußspindeln: Die Verwendung von zufälligen Holzkeilen, Ziegeln oder Fässern anstelle von Standard-Fußspindeln zum Ausgleich von Höhenunterschieden am Boden führt dazu, dass die tonnenweise Last, die von den Tragstielen des Gerüsts ausgeht, unausgeglichen auf den Boden übertragen wird, was zu Torsion und zum Einsturz des Gerüsts führt.
2. Fehler: Keilverbindungen nicht vollständig mit einem Hammer verriegelt: Montageteams schlagen die Keile der horizontalen Elemente, die sie an den Flanschen befestigen, nicht vollständig mit einem Metallhammer ein, sondern schieben sie von Hand hinein und lassen sie so. In diesen Gerüsten, die neben vibrierenden Raffinerieleitungen stehen, lösen sich halbverriegelte Keile mit der Zeit aus ihren Positionen, was zur Dehnung von Knotenpunkten und zum Einsturz der Plattform führt.
3. Fehler: Materialstapelung und Überschreitung der Lastgrenzen im Gerüst: Stapeln von Isolierrollblechen, schweren Rohrventilen oder Sandstrahlgeräten auf Plattformen, die nur für den Personenverkehr (Klasse 2) ausgelegt sind. Wenn Arbeiter mehr Material als nötig auf das Gerüst laden oder Material so stapeln, dass der Durchgang auf der Plattform verhindert wird, führt dies dazu, dass sich die Stahlbohlen durchbiegen und letztendlich brechen.

4. Kostenauswirkungen von Gerüstplanungsfehlern

Sogar eine Stunde Produktionsausfall in Raffinerien entspricht Zehntausenden von Dollar.

• Logistikabfall: Das Bringen von Gerüstelementen, deren Verzinkung abgenutzt und verrostet ist, auf die Baustelle führt zu deren Ablehnung bei Arbeitsschutz-Audits und zum anschließenden Abbau.
• Ausfallzeit: Die Unterbrechung der Arbeit durch Sicherheitsingenieure aufgrund der Installation von Gerüsten mit fehlenden Verankerungen, lückenhaften Plattformen oder nicht vollständig verriegelten Keilen führt zur Abweichung des Inbetriebnahmeplans der Raffinerie nach der Instandhaltung und verursacht massive Produktionsverluste.

5. Zukünftiger Gerüstplanungsansatz mit DetaPlan

Die Verwaltung der Gerüstlogistik und -montage mit manuellen Zeichnungen während der Instandhaltungsperioden großer Industrieanlagen ist heute veraltet. DetaPlan garantiert, dass das Gerüst millimetergenau mit Rohren und Ventilen kompatibel ist, indem Kollisionsprüfungen an den digitalen Zwillingen komplexer Raffinerieanlagen durchgeführt werden.

Ein perfekter Gerüstplanungsprozess, der mit DetaPlan durchgeführt wird, stellt sicher, dass nur die benötigten Teile auf die Baustelle geliefert werden (Null Abfall), überprüft Wind- und Lastberechnungen im Voraus in der digitalen Umgebung und verkürzt die Montagezeiten um 30 % im Vergleich zu herkömmlichen Methoden.

Fazit und Handlungsaufforderung

Große Raffinerie- und Petrochemieanlagen in der Türkei dulden niemals "temporäre" Sicherheitsmaßnahmen in temporären Konstruktionen. Die Einhaltung der Normen nach TS EN 12810, die fehlerfreie Verriegelung modularer Flanschgerüste mit einem Hammer und eine fachmännische Engineering-Planung sind die Bausteine des Erfolgs.

Wenn Ihr Unternehmen einen bevorstehenden Shutdown, eine Instandhaltung oder den Bau einer neuen Anlage plant, überlassen Sie Ihre Montage-, Logistik- und Arbeitsschutzrisiken nicht dem Zufall. Kontaktieren Sie das Deta-Engineering-Team, um Ihren Betrieb mit der Kraft von DetaPlan zu digitalisieren und einen einzigartigen Gerüstplanungsprozess zu erleben.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)